Per decenni le ceneri volanti prodotte dai termovalorizzatori italiani hanno rappresentato uno dei nodi più irrisolti dell’economia circolare: classificate come rifiuto speciale pericoloso, finivano quasi invariabilmente in discariche controllate all’estero, prevalentemente in Germania e Olanda, con costi logistici ed ambientali significativi. Oggi, un consorzio di ricerca attivo nell’area bresciana sta ribaltando questa logica con una tecnica che unisce geopolimerizzazione e sinterizzazione a bassa temperatura, trasformando le ceneri in mattonelle ceramiche strutturali destinate all’edilizia pubblica.
Il processo si chiama geo-ceramizzazione alcalino-attivata. Le ceneri volanti — ricche di allumino-silicati e ossidi di calcio — vengono miscelate con soluzioni alcaline di sodio idrossido e sodio silicato in proporzioni calibrate, quindi pressate e cotte a temperature comprese tra 750 e 850 °C, circa il 40% in meno rispetto alla cottura tradizionale del clinker ceramico. Il risultato è un materiale con resistenza alla compressione superiore a 38 MPa, valore paragonabile a quello dei laterizi di classe A.
I numeri del progetto parlano chiaro: l’impianto pilota attivo dal marzo 2026 nel polo industriale di Montichiari processa attualmente 1.200 tonnellate annue di ceneri volanti, sottraendole alla filiera dello smaltimento estero e generando circa 900.000 pezzi di mattonella l’anno. Ogni tonnellata di cenere trasformata evita l’emissione di circa 0,7 tonnellate di CO₂ equivalente rispetto alla produzione ceramica convenzionale, secondo le misurazioni di ciclo di vita condotte dall’Università degli Studi di Brescia.
L’aspetto più rilevante da un punto di vista sistemico è la chiusura del ciclo a scala metropolitana: le ceneri prodotte dal termovalorizzatore di Brescia — uno tra i più grandi d’Europa per capacità, con oltre 750.000 tonnellate di rifiuti urbani trattati all’anno — tornano nel territorio sotto forma di materiale da costruzione per edifici scolastici e residenziali pubblici. Un cortocircuito virtuoso che riduce la dipendenza da materie prime vergini come caolino e feldspato, entrambi soggetti a pressioni estrattive crescenti.
Le sfide regolamentari restano reali: la classificazione giuridica del materiale finale come sottoprodotto e non come rifiuto, ai sensi dell’articolo 184-bis del D.Lgs. 152/2006, è ancora oggetto di iter autorizzativo presso ISPRA. Ma la direzione è tracciata con precisione scientifica.
Quando il rifiuto più difficile da collocare diventa il mattone che costruisce la scuola del quartiere, l’economia circolare smette di essere un’aspirazione e diventa architettura.
Foto di Yan Krukau su Pexels
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