Ogni anno in Italia vengono prodotte circa 190.000 tonnellate di rifiuti tessili, una montagna silenziosa che cresce nell’ombra dei fast fashion e dei guardaroba svuotati ogni stagione. Prato, capitale europea del riciclo tessile da oltre un secolo, sta riscrivendo le regole del gioco con una tecnologia che fino a poco tempo fa apparteneva quasi esclusivamente alla chimica pesante: la termolisi in atmosfera controllata applicata ai misti fibra difficili, quei tessuti ibridi — poliestere-cotone, elastan-nylon, viscosa-acrilico — che i sistemi meccanici tradizionali non riescono a separare e che finiscono inevitabilmente in discarica o nell’inceneritore.
Il processo, sviluppato in collaborazione tra il Consorzio Italiano Compostatori, alcune PMI del distretto tessile e il laboratorio di chimica dei materiali dell’Università di Firenze, sfrutta temperature selettive comprese tra 300 e 450 gradi Celsius in assenza di ossigeno per degradare preferenzialmente le componenti sintetiche, liberando le fibre naturali in forma quasi integra e producendo al contempo un olio pirolitico secondario riutilizzabile come materia prima nell’industria dei lubrificanti industriali. Il risultato concreto è che fino al 73% della fibra cellulosica originale viene recuperata in forma filabile, con caratteristiche meccaniche compatibili con l’utilizzo nei tessuti tecnici per l’edilizia e la geotecnica.
Il caso pilota avviato nel 2025 nello stabilimento di Montemurlo — comune alle porte di Prato che concentra il cuore produttivo del distretto — ha già processato oltre 4.200 tonnellate di scarti tessili misti in diciotto mesi, sottraendoli alla filiera del termovalorizzatore e immettendo nel mercato locale circa 3.000 tonnellate di fibra rigenerata a costo inferiore del 28% rispetto alla fibra vergine equivalente. Un dato che parla da solo in un momento in cui le materie prime tessili subiscono pressioni inflattive costanti.
Quello che rende questo percorso sistemicamente interessante non è solo la tecnologia in sé, ma l’architettura di filiera corta che Prato sta costruendo attorno ad essa: i brand locali conferiscono gli scarti di produzione, l’impianto li trasforma, e i produttori di geotessili e non-tessuti acquistano la fibra rigenerata a chilometro quasi zero. Un circolo che chiude davvero, senza fuoriuscite verso l’estero e senza la finzione del riciclo che viaggia su navi cargo verso l’Asia.
L’industria della moda ha costruito la sua fortuna sulla leggerezza dei materiali e sulla pesantezza delle conseguenze. Prato dimostra che invertire questa proporzione è possibile, e che il futuro della fibra non cresce nei campi di cotone ma nelle montagne di vestiti che abbiamo già prodotto.
Foto di Guilherme Pedrosa su Pexels
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