Ogni anno in Italia vengono generati circa 350.000 tonnellate di pneumatici fuori uso (PFU), una massa di gomma vulcanizzata, acciaio e nerofumo che ha storicamente sfidato qualsiasi tentativo di recupero efficiente. Mentre il dibattito pubblico si concentra ancora sulla raccolta differenziata domestica, nel cuore produttivo dell’Emilia-Romagna sta prendendo forma una risposta industriale che riscrive le regole dell’economia circolare applicata agli elastomeri.
Nel polo di trattamento di Correggio, in provincia di Reggio Emilia, un impianto di pirolisi a letto fisso operativo dal primo trimestre 2026 processa mensilmente oltre 1.200 tonnellate di PFU triturati, convertendoli per via termochimica — a temperature comprese tra 450 e 550 gradi Celsius in assenza di ossigeno — in tre flussi di prodotto distinti: olio pirolitico certificato, carbon black rigenerato e gas di sintesi. Il dato che colpisce di più è la resa: il 45% del peso in ingresso si trasforma in olio combustibile con caratteristiche chimiche paragonabili al gasolio a basso zolfo, già omologato come combustibile industriale sostitutivo secondo il regolamento europeo sui combustibili alternativi.
Il carbon black recuperato, che rappresenta circa il 35% del prodotto, è il vero tesoro nascosto del processo. Questo materiale — storicamente estratto dal petrolio e impiegato come rinforzo nei nuovi pneumatici — viene recuperato in forma quasi equivalente all’originale, riducendo la dipendenza dell’industria gommiera dall’estrazione fossile. La società Versalis, partecipata ENI, ha già firmato un accordo di fornitura pluriennale per integrare il carbon black rigenerato di Correggio nella propria filiera di produzione di mescole tecniche.
L’aspetto normativo è altrettanto rilevante. La qualificazione dell’olio pirolitico come End of Waste — ottenuta attraverso il decreto ministeriale 152 e validata da ISPRA nel maggio 2026 — rappresenta un precedente giuridico fondamentale per l’intera filiera italiana. Prima di questa certificazione, il prodotto restava classificato come rifiuto anche dopo la trasformazione, bloccando il mercato secondario.
Il modello emiliano dimostra che il valore nascosto nei rifiuti non dipende soltanto dalla tecnologia, ma dalla capacità del sistema regolatorio di riconoscere la trasformazione della materia e aprire le porte al mercato. Quando la legge impara a distinguere un rifiuto da una risorsa, l’industria del recupero smette di essere un costo e diventa un motore economico.
In un Paese che importa l’80% del proprio fabbisogno energetico, trasformare ogni pneumatico esausto in combustibile certificato non è un esercizio accademico: è sovranità industriale.
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