C’è qualcosa di profondamente sovversivo nell’idea che il futuro dell’edilizia sostenibile possa nascere nell’oscurità di una cella di crescita, dove filamenti microscopici colonizzano residui di steli di grano e sanse d’oliva. Eppure è esattamente quello che sta accadendo in alcune aziende pioniere del basso Salento, dove la bioedilizia a base di micelio sta smettendo di essere un esperimento accademico per diventare una filiera concreta e certificabile.
Il principio è elegante nella sua semplicità: il micelio del fungo Ganoderma lucidum o di Pleurotus ostreatus, opportunamente inoculato su substrati di scarto agricolo, cresce per circa due settimane all’interno di stampi sagomati, legando le fibre in una matrice compatta e resistente. Una volta essiccato e inattivato termicamente, il risultato è un pannello leggero, isolante, completamente biodegradabile e — dato cruciale — con un’impronta carbonica negativa stimata tra -2,1 e -3,4 kg di CO₂ equivalente per chilogrammo di prodotto finito, secondo le analisi del ciclo di vita condotte dall’Università del Salento nel 2025 in collaborazione con il CNR-ISAC di Lecce.
La regione pugliese si rivela un laboratorio ideale per questa tecnologia: la monocoltura dell’olivo produce annualmente oltre 180.000 tonnellate di sansa secca e residui di potatura che in larga parte vengono bruciati o conferiti in impianti di digestione anaerobica con efficienza limitata. Convogliare anche solo il 5% di questi scarti verso la produzione di elementi costruttivi in micelio significherebbe potenzialmente sottrarre all’atmosfera decine di migliaia di tonnellate di CO₂, trasformando un problema di gestione dei rifiuti in un asset strategico per la transizione ecologica del comparto edilizio locale.
Le proprietà tecniche dei compositi miceliari sono ormai ampiamente documentate: resistenza a compressione comparabile a quella dei pannelli in fibra di legno a media densità, conducibilità termica attorno a 0,04-0,06 W/m·K, e un’eccellente resistenza all’umidità relativa in ambienti interni. Non è un materiale destinato a strutture portanti, ma la sua applicazione come isolante per cappotti interni, contropareti e controsoffitti è tecnicamente matura e già in fase di pre-certificazione secondo la norma EN 15804.
Ciò che rende questa storia davvero significativa non è solo la tecnologia in sé, ma il modello economico che la sostiene: una filiera corta in cui il frantoio diventa fornitore di substrato, il produttore di micelio diventa manifatturiero, e il costruttore locale chiude un ciclo che non lascia scarti. In un territorio che fatica a immaginare alternative al turismo stagionale, il mattone vivente potrebbe diventare la base di una nuova identità industriale.
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