Ogni anno in Italia vengono immesse sul mercato circa 4,5 milioni di tonnellate di imballaggi in carta e cartone. Di queste, una quota significativa — stimata intorno al 18% — è costituita da cartone ondulato contaminato da residui organici e da strati impermeabilizzanti in polietilene o cera, materiali che fino a pochi anni fa rappresentavano una condanna alla discarica o al termovalorizzatore. Oggi, nel distretto cartario di Lucca — il più importante d’Europa per la produzione di carta tissue e packaging — una tecnologia di separazione per frazionamento idrotermico sta riscrivendo le regole del gioco.
Il problema non è banale. Il cartone ondulato usato per contenere alimenti freschi accumula fibre corte — quelle con lunghezza inferiore ai 0,8 millimetri — che nei processi tradizionali di riciclo si separano dalla pasta lunga durante la diluizione in vasche d’acqua e finiscono nei fanghi di cartiera, classificati come rifiuto speciale. Questi fanghi, in Italia, ammontano a circa 1,2 milioni di tonnellate all’anno e il loro smaltimento rappresenta un costo ambientale ed economico enorme per il comparto.
Alcune cartiere lucchesi, in collaborazione con il Politecnico di Milano e con il supporto del programma LIFE dell’Unione Europea, hanno sviluppato un processo di selezione a gradiente termico che sfrutta la diversa risposta delle fibre corte al calore controllato tra 60 e 85 gradi Celsius. Le fibre corte, invece di precipitare nei fanghi, vengono intercettate in una fase intermedia del ciclo e convogliate verso una linea secondaria dove vengono pressate in pannelli biocompositi ad alta densità, impiegati nell’edilizia temporanea come isolanti acustici e nel settore agricolo come teli pacciamanti biodegradabili. I test condotti tra il 2024 e il 2026 hanno dimostrato una riduzione del 34% del volume di fanghi prodotti per tonnellata di cartone riciclato, con un risparmio stimato di circa 47 euro per tonnellata sui costi di smaltimento.
L’elemento più interessante di questo approccio è la sua logica sistemica: non si tratta di ottimizzare un singolo passaggio della filiera, ma di ridisegnare il confine tra rifiuto e risorsa all’interno dello stesso capannone industriale. La fibra corta, da scarto inevitabile, diventa materia prima secondaria con un mercato già identificato.
Nel momento in cui l’Europa discute la revisione del Packaging and Packaging Waste Regulation e fissa obiettivi di riciclabilità al 90% entro il 2030, esperienze come quella lucchese dimostrano che la circolarità vera non si costruisce con i proclami, ma con la chimica dei gradi Celsius e la precisione di un setaccio molecolare.
Foto di Magda Ehlers su Pexels
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